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Addit implementiert das mit der Strategie Industrie 4.0 übereinstimmende Projekt Smart Factory im Bereich der eigenen Fertigung, um den Erwartungen von unseren Partnern entgegen zu kommen.

Die Zeit von großen Serien ist für viele Firmen aus dem Bereich Blechbearbeitung und Fertigung von kompletten Geräten hinter uns. Die heutige Markterwartung ist kurze Lieferzeit und häufige Lieferungen, kleine Losgrößen und Fertigung in kürzester Zeit. Dazu kurzfristige Änderungen im Projekt, nicht selten fehlende Zeit für die Musterteilefertigung. Gleichzeitig sollte man das alles ohne zusätzliche Programmkosten, Kosten der Sonderwerkzeuge oder ohne hohe Maschinenumrüstkosten erreichen. 
Diese Änderung wird nicht dank schnelleren Maschinen getan. Sie erfordert ein erneutes Durchdenken der Methode der Fertigungsverwaltung und der ganzen Lieferkette. Deshalb implementiert Addit das mit der Strategie Industrie 4.0 übereinstimmende Projekt Smart Factory im Bereich der eigenen Fertigung, um den Erwartungen von unseren Partnern entgegen zu kommen und in einigen Bereich sie sogar zu übertreffen.
Neuer Ansatz
Die bisherige auf die maximale Ausnutzung von Ressourcen orientierte Betrachtungsweise, die an mittel – und großen Losgrößen passt, werden wir mit kleinen und sich schnell verändernden Losgrößen ersetzen, die auf schnelle Reaktionszeit und kurze Prozessdurchlaufzeit orientiert sind, ersetzen. 
Addit hat große Erfahrung in der High Mix, Low Volume Fertigung, was wir jedoch erreicht haben, wurde, wegen großer Vielfalt und Zersplitterung der Fertigung mit organisatorischen Herausforderungen konfrontiert.
Das Umrüsten von Maschinen ist ein großer Kostenfaktor, zumal sichtbar, wenn wir ein, zwei oder maximal einige Teile fertigen sollen. Wenn wir so kleine Losgrößen auf eine standardmäßige Weise fertigen wollten, müsste unser Maschinenpark verdoppelt werden, was natürlich mit der Bedarfssteigerung an Fertigungsfläche und Mitarbeiterzahl verbunden ist. Angenommen, dass wir die Kapazitäten zur Verfügung hätten, wäre das Produkt derart nicht konkurrenzfähig, dass es keinen Abnehmer finden würde. Daher ist eine bessere Lösung Großserienfertigung aus unterschiedlichen Produkten zu machen, die in kleinen Losgrößen vorkommen.
Änderung der Philosophie
Ähnliche Bedeutung wie die Rüstkosten haben in den Kosten von kleinen Losgrößen die Programmierung von Maschinen und Einsatz von speziellen Werkzeugen. Der Programmierungsprozess muss das digitale 3D Modell ausnutzen. Spezielle Werkzeuge im Abkantprozess müssen mit der Konstruktionsanpassung ersetzt werden.
Das Jahr 2018 wird für Addit eine ganz neue Eröffnung sein. Am Ende des Jahres werden wir eine Firma mit einer anderen Funktionierungsphilosophie haben. Ein Teil des Projektes Smart Factory ist das Programm Smart Quick Small Lot Production (SQSLP):
Smart – ein automatisiertes System mit Einsatz von digitalen 3D Modellen von Produkten auf jeder Etappe der Fertigung.
Quick – ein System orientiert auf optimale Realisierungszeit von Auftrag, das nicht nur Fertigungsstopps eliminiert, sondern auch nach Verbesserungen in der Lieferkette sucht, mit Einsatz von z.B. 3D Druck als eine Alternative für den Einkauf von nicht Standardkomponenten benötigt zur Projektrealisierung.
Small lot – ein System das die Fertigung von genau der Menge sicherstellt, die von Kunden benötigt wird, ohne Einfluss auf die Einzelfertigungskosten.
Automatisierung und Integration
Die Arbeitsvorbereitung werden wir auf digitalem 3D Modell des Produktes basieren. Der Beginn ist die Aufteilung des Produktes auf einzelne Halbteile und andere Elemente. Dazu verwenden wir die Software der Firma LVD unter dem Namen Cadman. Der entscheidende Faktor bei der Auswahl der LVD Software war die Integrationsmöglichkeit mit der Bedienung von Abkantmaschinen der Fa. LVD. Bei der Programmierung der Maschinen beginnt die Vorbereitung des Fertigungsprozesses.
Zur Programmierung von Stanzmaschinen werden wir die Software TruTops Boost verwenden, die ein Werkzeug der Fa. Trumpf ist. Wenn das 3D Modell in guter Qualität ist, ohne Korrektur Notwendigkeit wird die Maschinenprogrammierung und damit die Fertigungsvorbereitung nicht mehr als einige Minuten dauern. Auf diese Weise werden wir für den Zweck der Produkt Änderungen wegen ihrer kurzen Lebenszeit flexibel sein.
Der Stanzprozess von Produkten wird auf Maschinen der Fa. Trumpf und automatischem Regal der Fa. Stopa basiert. Das ganze System wird von Blechlagerung bis zum Ausbuchen von fertigen Halbprodukten zur weiteren Fertigung automatisiert.
Logistik als Schlüssel zum Erfolg
Ein weiteres wichtiges Element in dem Fertigungszyklus ist das logistische Service der Produkte, die möglich aus mehreren Halbteilen bestehen. Zu der Aufgabe wird ein speziell entworfener Systemstappler eingesetzt, mit dem wir alle Halbteile zur weiteren Fertigung transportieren werden. Die Aufgabe ist sehr wichtig, um sicher zu stellen, dass für jeden weiteren Fertigungsschritt alle Halbteile zur derselben Zeit eintreffen. Die Lösung wird uns die Garantie liefern.
Die Fertigungsnests, die aus Prozessen Punktschweißen, Schweißen, Schleifen und anderen Nebenprozessen bestehen, werden so eingerichtet, dass die Produkten in kurzen Zeit hergestellt werden, gleichzeitig von allen Mitarbeitern des Nests, in Übereinstimmung mit dem One Piece Flow Prinzip.
Ein weiterer wichtiger Schritt in der Fertigungsverwaltung ist der Einsatz von PLC Steuerungen zur automatischen Datensammlung in jeder Arbeitsstelle. Wir können automatisch die Maschinenzeit zur Realisierung des Prozesses registrieren. Das erlaubt uns den Status der Fertigung auch zu überwachen.
Ein so zusammengesetztes, innovatives und breites Spektrum umfassende Smart Factory Projekt, das bei Addit realisiert wird, ermöglicht unseren Kunden noch mehr ihre Flexibilität und die Wettbewerbsfähigkeit im Markt zu steigern. Wir konzentrieren uns weiter auf kontinuierlichen Verbesserung für den Bedarf von unseren Partnern, Mitarbeitern und Eigentümern.